Milieu-impact van kledingmaterialen: "Wol en zijde springen er echt uit"

Flessenblazer blaast 12 procent van energierekening

Dumocom maakt plastic frisdrankflessen en verpakkingen voor bijvoorbeeld wasmiddelen. Het bedrijf uit Almelo smelt plastickorrels en spuit of blaast het plastic in de gewenste vorm.Het smelten, blazen en koelen in de Almelose fabriek kost veel elektriciteit maar na een energiescan bleek dat er ook veel energie te besparen viel. Inmiddels heeft Dumocom zijn elektriciteitsverbruik teruggebracht van 2.000.000 kilowattuur naar 1.775.000 kilowattuur, een daling van 12 procent.Slimmer koelcircuitDe mallen voor de plasticflessen moeten voortdurend gekoeld blijven om het gesmolten plastic in de machines snel en gecontroleerd te laten stollen. Voorheen had Dumocom een koelcircuit met een vaste watertemperatuur, terwijl de verschillende machines ook verschillende koelbehoeften hebben.Door het aanleggen van een tweede koelcircuit heeft het bedrijf nu water op een temperatuur van 25 graden Celsius én van 12 graden beschikbaar. Het warmere water hoeft nu in de winter nauwelijks actief gekoeld te worden; koelen met buitenlucht is voldoende.Efficiënter blazen en verlichtenNaast de optimalisatie van het koelcircuit heeft Dumocom ook al zijn verlichting vervangen door LEDs en zijn de ventilatoren en compressoren voor de perslucht van een efficiëntere regeling voorzien. Al met al bespaart het bedrijf daarmee jaarlijks 226.000 kilowattuur per jaar, het elektriciteitsverbruik van 50 tot 70 Nederlandse huishoudens.Dumocom onderzoekt nog kansen om het verbruik en energiekosten verder te verlagen, bijvoorbeeld met de opslag van kou of via vraagsturing. Dumocom werkt vooral met het plastic PET en maakt ook veel gebruik van gerecycled materiaal. De warmte gaat het bedrijf mogelijk op termijn ook recyclen, via een warmtenet. Bron: Dumocom, IEEX, DuurzaamGeproduceerd | Foto: Keoni Cabral, via Flickr Creative Commons (Cropped by Duurzaambedrijfsleven)